ECCO COS’È L’HACCP

Affrontiamo il tema centrale dell'analisi di Busca

Dopo aver definito i principali rischi cui è soggetta l’attività agricola durante il processo di produzione, essiccazione e stoccaggio del risone è opportuno concentrare l’analisi e l’applicazione del sistema H.A.C.C.P. nonchè le singole procedure da adottare in azienda secondo il Manuale di Corretta Prassi Igienica.

Il Piano di Autocontrollo prevede l’individuazione, nel processo produttivo degli alimenti, di ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza alimentare; consiste perciò nella definizione ed applicazione di adeguate procedure di sicurezza, documentate e aggiornate.

Ricordiamo come l’autocontrollo sia obbligatorio per tutti gli operatori coinvolti nella filiera della produzione alimentare mentre l’H.A.C.C.P. (Hazard Analysis and Critical Control Points) è invece un sistema che consente di applicare l’autocontrollo in maniera razionale e organizzata  identificando i rischi presenti nel processo che porta un alimento dal produttore al consumatore: in esso si individuano i momenti in cui è necessario adottare tutte le tecnologie di controllo disponibili sul mercato ed economicamente affrontabili dalla singola azienda agricola. 

Questo processo varia da azienda ad azienda a seconda del livello in cui si posiziona nella filiera produttiva, del tipo di alimento fino alle modalità di somministrazione al consumatore finale. Per questo motivo, come anticipato, non esiste un elenco unico di controlli ma ogni azienda (soggetto giuridico) deve redarre ed aggiornare costantemente il proprio MANUALE DI AUTOCONTROLLO.

Ancora una volta, è necessario  sottolineare come in Italia, la materia è regolata dal d.lgs. 193/07 che ha sostituito il precedente d.lgs. 155/97. Il decreto attualmente in vigore ha recepito ed attuato la direttiva europea 2004/41/CE relativa ai controlli in materia di sicurezza alimentare; da tale direttiva derivano anche i regolamenti europei in materia che hanno lo scopo di garantire un elevato livello di tutela dei consumatori. Per perseguire questo obiettivo, il legislatore italiano ha introdotto sanzioni molto severe che vanno da un minimo di 500 fino a 150 mila euro; nei casi più gravi gli inadempimenti possono essere puniti anche con l’arresto da sei mesi a un anno.

Bisogna ricordare che tali sanzioni sono applicate a livello regionale e, dunque, sulla base dei decreti approvati dalle singole giunte regionali. 

Le principali normative vigenti in campo alimentare sono:

    Direttiva 2004/41/CE

    Decreto Legislativo 6 novembre 2007, n. 193

    Regolamento (CE) n. 852/2004

    Regolamento (CE) n. 853/2004

    Regolamento (CE) n. 854/2004

    Regolamento (CE) n. 882/2004

    Regolamento (UE) n. 1169/2011

    Deliberazione n. X/1105 del 20 dicembre 2013 della Regione Lombardia

Cos’è l’H.A.C.C.P.

L’H.A.C.C.P. è l’abbreviazione di Hazard Analysis Critical Control Points, ovvero analisi dei rischi e dei punti critici di controllo. Si tratta di un sistema di controllo preventivo sulla produzione degli alimenti basato su sette principi  dettati dal CODEX ALIMENTARIUS.

     1. Individuazione e analisi dei pericoli

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti), che dovranno essere controllati. Valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.

     2. Individuazione dei P.C.C. (Punti Critici di Controllo)

Un CCP (critical control point) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato l’ “albero delle decisioni” (Decision Tree), al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore. NON sono punti critici di controllo: un’azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico); un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.

     3. Definizione dei limiti critici

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; in altre parole, sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure dalle GMP (good manufacturing practices, ossia “buone pratiche di lavorazione”), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda. Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici e, non ultima, l’umidità.

E’ importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente, come la presenza o assenza di sporco visibili.

     4. Definizione delle procedure di monitoraggio

Attuare una serie di osservazioni e misure per tenere sotto controllo ed entro i limiti critici i CCP. Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

    – controllo e qualifica fornitori;

    – controllo e conservazione dei prodotti;

    – registrazione temperature e umidità di conservazione;

    – controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi;

    – controllo e pianificazione condizioni igieniche.

    

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

    – chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati;

    – quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni;

    – come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

     5. Definizione e pianificazione delle azioni correttive

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici). La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile. Le azioni correttive devono comprendere:

    – la correzione della causa dello scostamento dal limite critico;

    – la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo;

    – le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo;

    – la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate;

    – l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.

     6. Definizione delle procedure di verifica

Consiste nello stabilire delle procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema H.A.C.C.P. stia funzionando efficacemente. Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto e se questi funzionano o meno. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’ arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate. Va ricordato che il sistema H.A.C.C.P. è un sistema dinamico soggetto a modifiche ed integrazioni.

     7. Definizione delle procedure di registrazione

Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure precedentemente esposte. Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni. La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo. Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN). Autore: Enzo Busca

 

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Risicoltura
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